新FMEA手冊第五版中的7步法

2019年3月29日，AIAG?發布了新版AIAG&VDA FMEA?第五版白皮書。重點介紹了即將發布的新FMEA手冊第五版中的重要改進。

系統分析	失效分析和風險降低	風險溝通
1st?Step??策劃和準備 2nd?Step???結構分析 3rd? Step??功能分析	4th?Step?失效分析 5th?Step?風險分析 6th?Step?優化	7th?Step??結果文件化

主要變更如下：

???強調了開發穩健的FMEA所必須的基礎

??FMEA的目的、目標和限制

??技術風險文件規范（清晰、真實、現實和完整）

??更加重視高級管理層參與FMEA開發過程

??有關專有技術保護的說明

??使用基礎FMEA來保存組織知識和經驗教訓

??通過考慮在兩個FMEA中分析的相同特征的相同失效后果，DFMEA和PFMEA之間的相關性

??5Ts的使用（目的-通過闡明目的和工作范圍，與APQP階段的時間對齊，團隊定義典型角色和職責，7步法的任務使用，工具-FMEA示例包括軟件制作和傳統電子表格）來吸引團隊作為FMEA發展的項目策劃方法

DFMEA7步法：

??納入FMEA第一步——策劃和準備

??DFMEA第二步——結構分析。

DFMEA表單從了解系統結構開始。在將設計分解為系統、子系統和組件之后，在表單中描述了焦點元素，下一個更高級別和下一個更低級別。提供了在完成DFMEA之前支持結構分析的工具的額外說明（框圖，結構樹）

??DFMEA第三步——功能分析。

更深入地解釋如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具（P-Diagram）

??DFMEA第四步——失效分析。

描述了失效類型和失效鏈模型的概念，以支持更全面的（描述更多失效）和一致的（FE，FM，FC之間的內部一致性）失效描述。

??DFMEA第五步——風險分析。

進一步區分預防控制（PC）和探測控制（DC）。在選擇頻度和探測等級之前，需要考慮PC和DC有效性的確認。在標準中更具體，以確定嚴重性，頻度率和探測等級的級別以及將RPN提花作為DFMEA行動有限級（AP）。低，中，高AP級別決定了行動優先級

??DFMEA 第六步——優化。

建議措施已替換為“預防措施和探測措施”添加了以下列：狀態（計劃，決定/實施中，已完成，放棄）和采取的措施

??DFMEA 第7步——結果文件化。

內部報告給管理層和給客戶報告

??添加了一個的全新部分名為監視與系統反饋FMEA（FMEA-MSR）的FMEA補充。MSR可以探測最終用戶（駕駛員）操作的失效，并通過切換到降級的操作狀態來（從傳統的燈光或聲音警報到禁用車輛）避免DFMEA中描述的原始高優先級失效后果

PFMEA7步法：

??包含PFMEA第一步——策劃和準備

??PFMEA第二步——結構分析。

增加了制造過程的更詳細步驟

??PFMEA的焦點元素：即將評估的過程步驟工位號和名稱

??下一個更高級別：過程項目系統（整個制造過程）

??下一級低級過程：工作元素4M類類別（基于魚骨圖方法）。這促使用戶考慮人，機器，材料，方法等的類別，從而得到更完整的失敗原因（FC）列表。

??PFMEA第三步——功能分析。

添加了與下一個更高級別和下一個更低級別相關的功能和要求的描述。這支持對失效后果（FE）和失效原因（FC）的清晰完整描述。

??PFMEA第四步——失效分析。

潛在失效模式被焦點步驟的失效模式（FM）取代。失效的潛在后果被替換為“故障后果（FE）到下一個更高級別元素/或車輛最終用戶”。可能的失敗原因被替換為工作步驟的失敗原因（FC）。

??PFMEA 第五步——風險分析。

分類由特殊特性和過濾器代碼替換。FC的頻度取代了頻度。現在的頻度等級基于“FC頻度的預測”，確定預防控制（PC）的實際穩健性。失效原因（FC）的當前預防控制（FC）方法替換了當前過程控制-預防方法。當前過程控制-探測方法被失效原因（FC）或失效模式（FM）的現有探測控制（DC）方法所取代。探測被替換為FC或FM的探測。探測現在基于三個因素：探測方法成熟度，探測機會和探測能力。RPN被PFMEA行動優先級（AP）取代。低，中，高AP級別決定了行動優先級。

??PFMEA 第六步——優化。

建議措施已替換為“預防措施和探測措施”添加了以下列：狀態（計劃，決定/實施中，已完成，放棄）和采取的措施

??PFMEA 第7步——結果文件化。

內部報告給管理層和給客戶報告

本次主要變化如下：

重點1：6步法為7步法

由原來草稿版的6步法變為用更結構化的方法、基于經驗教訓和以防錯為導向的7步法。

?? 7步法更有具結構化，在提高FMEA多功能小組的有效性和效率方面會發揮重要作用。讓團隊的思考以技術風險為導向，而不是無聚焦，目的不明的頭腦風暴，提升團隊信心避免消極對待。同時讓管理層理解并參與評審必要的行動方案和提供必要的資源來減少技術風險。

重點2:?降低風險與平衡成本。

FMEA通過團隊合作，用系統的分析方法來減少整個APQP五大階段中產品設計和制造過程的相關技術風險。減少風險需要投入預防和鑒定成本，風險降低可以減少失敗成本。通過實施即將發布的FMEA，來達成設定的COQ（Cost?Of Quality）和內外部失敗成本（COPQ）的目標。

FMEA和COQ結合起來。

衡量FMEA的效果可以通過整體業務績效的提升，內外部失敗成本（COPQ）的減少，以及和類似產品的失敗質量成本比較來證明FMEA有效性。

衡量FMEA的效率可以通過評估總的質量成本分布，預防和鑒定成本與內外部失敗成本的平衡來實現。

重點3:?穩健務實的減少風險。

強調FMEA制作前期的策劃和準備。用類似的產品和過程作為參考，過往的經驗作為重要輸入，運用5T法（InTent,Timing, Team, Task, Tool）開發FMEA。

用AP級別代替RPN，可以提供更多的防錯方法降低風險級別，同時也可以判定現有的控制是否充分。

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